Een van de meest gebruikte methoden voor het verbinden van onderdelen bij de productie van massa- en kleinschalige producten is lassen. Met zijn hulp kunt u bijna elke combinatie van elementen samenstellen - tee, hoek, einde en schoot. Na verloop van tijd verbeteren de technologische methoden waarmee metalen constructies worden gelast, waardoor ze efficiënter worden.
Klassieke lasmethoden
Standaardmethoden voor het lassen van metalen elementen omvatten het gebruik van twee belangrijke energiebronnen: een gasvlam of een elektrische boog.
Gas- en booglassen kan automatisch, halfautomatisch en volledig handmatig zijn. De laatste optie omvat de vorming van een lasnaad alleen met de eigen handen van de meester. Bovendien omvat handmatig booglassen (RD) van metalen constructies zowel handmatige controle van de processen van het leveren van een elektrode of toevoegdraad, als het proces van het lassen van onderdelen.
Handmatige modus is alleen het meest effectief in huiselijke omstandigheden. Wanneer hetin gebruik gebruiken ze voornamelijk ondergedompeld booglassen, solderen met een gaslasmachine of de klassieke methode van elektrisch booglassen.
De eerste optie - automatisch lassen - is gebaseerd op het proces van het aanbrengen van een naad op een deel van de naad zonder directe menselijke tussenkomst. Al het werk wordt gedaan door een speciaal mechanisme dat vooraf is geconfigureerd. Natuurlijk heeft dit apparaat een zeer beperkt aantal functies, maar dit verlaagt de kosten van afgewerkte producten aanzienlijk, waardoor het erg populair is bij grootschalige productie.
Assemblage van metalen constructies, lassen in automatische modus maakt het gebruik van contacttechnologie mogelijk, inclusief verwarming en druktesten van elementen, elektrisch schoklassen en andere "handmatige" methoden. Het enige verschil is dat het niet de meester is die alles bestuurt, maar een speciaal gemaakte en geprogrammeerde robot.
Semi-automatische modus impliceert het aanbrengen van een lasnaad door een voorman, maar elektroden of draad worden automatisch in het werkgebied gevoerd, wat de productiviteit van het werk op de site aanzienlijk verhoogt.
In deze modus wordt bijna elke technologie voor het lassen van metalen constructies gebruikt, met behulp van onsmeltbare elektroden, gasfluxen en automatische toevoer van lasdraad naar de verwarmingszone. In het dagelijks leven en kleinschalige productie is het semi-automatisch lassen van metalen constructies de meest winstgevende en efficiënte optie voor het technische proces.
Technologische innovaties
In modern lassen voor verbindingmetalen onderdelen, niet alleen oververhitte gasvlammen en elektrische bogen worden gebruikt, maar ook het thermische effect van wrijving, laserenergie, ultrageluid en zelfs de kracht van elektronenstralen.
Simpel gezegd, de lastechnologie zelf wordt voortdurend verbeterd. Regelmatig worden er nieuwe manieren bedacht om dit technische proces te implementeren. Deze innovaties omvatten de volgende soorten lassen - plasma, thermiet en elektronenstraal.
Door middel van thermiettechnologie worden kritische metalen constructies gelast, waarvan de componenten langs de naad worden gesmolten tijdens de verbranding van een speciaal mengsel dat in de voeg wordt ingebracht. Thermiet wordt ook gebruikt om defecten en scheuren in geprefabriceerde metalen constructies te repareren door het metaal te "vloeien".
Plasmalassen wordt uitgevoerd onder omstandigheden waarbij geïoniseerd gas door twee elektroden wordt geleid. De laatste fungeert als een elektrische boog, maar de efficiëntie is veel hoger. Oververhit gas wordt niet alleen gebruikt voor het lassen van metaal, maar ook voor het snijden van metaal, zodat een automatisch en multifunctioneel lassysteem rond de plasmagenerator kan worden gecreëerd.
Met behulp van elektronenstra altechnologie worden diepe naden tot 20 centimeter gelast, terwijl de breedte van een dergelijke naad niet groter zal zijn dan één centimeter. Het enige nadeel van een dergelijke generator is dat deze alleen in volledig vacuüm kan worden gebruikt. Dienovereenkomstig wordt dergelijke technologie alleen gebruikt in zeer gespecialiseerde gebieden.
Voor de montage van kleine metalen constructies is het het meest effectief om handmatig gas- of elektrische booglassen te gebruiken. Het halfautomatische apparaat loont bij het werken met kleinschalige objecten. Moderne lastechnologieën worden respectievelijk alleen in massaproductie gebruikt.
Structuurlassen: kenmerken
Lastechnologie wordt niet alleen gebruikt bij het werken met metaal, maar ook bij verschillende polymeren. Het hele proces is verwarming en vervorming van oppervlakken, die vervolgens worden gecombineerd tot één.
Alle laswerkzaamheden bestaan uit twee hoofdfasen: montage en aansluiting.
De eerste fase is de meest tijdrovende en moeilijkste. De betrouwbaarheid en sterkte van de constructie hangt grotendeels af van het voldoen aan alle eisen. Meer dan de helft van de tijd wordt besteed aan de montage van componenten.
Zorgen voor een correcte montage van staalconstructies
Hoge kwaliteit, sterkte en betrouwbaarheid van het eindresultaat wordt gegarandeerd door aan bepaalde eisen te voldoen.
- Bij het kiezen van onderdelen moet u zich strikt houden aan de afmetingen die in het project zijn vastgelegd.
- De openingen moeten een bepaalde grootte hebben - als ze groter worden, neemt de sterkte van het eindproduct aanzienlijk af.
- Hoeken worden gemeten en gecontroleerd met speciaal gereedschap. Het is belangrijk dat ze volledig voldoen aan de specificaties in het project, anders bestaat het risico dat de hele constructie instort.
Voordelenlassen
Naast het feit dat het lassen van metalen constructies aanzienlijk tijd bespaart voor al het werk, en de naad van hoge kwaliteit is, heeft het proces nog andere kenmerken:
- De massa van het afgewerkte soldeersel verandert niet, omdat er slechts twee hoofdonderdelen worden gebruikt, wat materiaal bespaart.
- Geen beperkingen op metaaldikte.
- De mogelijkheid om de vormen van metalen constructies te controleren en aan te passen.
- Beschikbaarheid van lasapparatuur.
- De mogelijkheid om lassen te gebruiken voor reparatie en reconstructie.
- Hoge dichtheid en sterkte van verbindingen.
Extra punten
Om ervoor te zorgen dat het resulterende ontwerp van hoge kwaliteit en betrouwbaar is, moet aan alle technologische vereisten worden voldaan.
Goed geselecteerde materialen, componenten en apparatuur zorgen ervoor dat u naden van hoge kwaliteit krijgt. Anders verliest het voltooide ontwerp niet alleen zijn presentatie, maar ook zijn prestaties.
Lasfouten
Om nauwkeurige afmetingen te verkrijgen en het werk te vereenvoudigen, wordt een mal gebruikt bij het maken van een metalen structuur. Desondanks kunnen RD-lassen van metalen constructies en kranen leiden tot bepaalde defecten tijdens het proces - verzakking, scheuren, brandwonden, porositeit, brandwonden, ondersnijdingen en andere.
Oorzaken van defecten
Verzakkingen worden gevormd op metalen constructies als gevolg van lekkage van gesmolten metaal. Meestal is een dergelijk defect kenmerkend voorwerken aan het creëren van horizontale naden. Verwijder ze met een hamer en controleer het product op gebrek aan penetratie.
De oorzaken van doorbranden kunnen een slechte verwerking van de randen van constructies, een toename van de opening, een lage werksnelheid en een laag vlamvermogen zijn. Elimineer het door de naad te snijden en te lassen.
Het gevaarlijkste type defect is gebrek aan penetratie, omdat dit de betrouwbaarheid en sterkte van de las nadelig beïnvloedt. Dergelijke gebieden worden volledig geëlimineerd, de metalen constructies worden gereinigd en opnieuw gelast.
